Mittwoch, 27. Februar 2013

Innenansichten: Krups 3Mix ® 4000 XL

Ein weiteres "Opfer", das sofort "operiert" werden muss, denn es gibt klappernde und schleifende Geräusche von sich. 
Schwester! - Stecker ziehen, Zange, ...


Krups 3Mix ® 4000 XL, Typ GNA4, 240W, Made in Spain




Das Gehäuse ist schnell geöffnet. Der Hersteller hat dafür 2 Kreuzschlitzschrauben vorgesehen, wovon die vordere tief im Gehäuse sitzt, also nur mit einem unisolierten Schraubendreher zu öffnen ist.

Das Innenleben:



... übersichtlich und verstaubt.
Über die Jahre wurde zwecks Kühlung reichlich Luft durch das Gehäuse gesogen, die im üblichen Kuchenback-Anwendungsszenario durchaus mit Mehl geschwängert sein kann.
In der rechten Gehäusehälfte ist die Bedieneinheit zu sehen, links befinden sich Kollektormotor, Getriebe und Auswurfmechanik.



Das Getriebe besteht aus einer Schnecke und zwei Schneckenrädern, die vermutlich zur besseren Kraftübertragung einen zusätzlichen Zahnring mit gerader und ineinander greifender Verzahnung haben.


Die Achsen der Zahnräder sind in den nach innen etwas verstärkten Blechöffnungen gelagert (Reiblagerung). Viel Kunststoff, aber solide verbaut.

Und hier die Ursache der unüblichen Betriebsgeräusche: das Lüfterrad, dass zur Kühlung des Motors Luft ansaugt, hatte sich von der Achse gelöst und schleifte an vorstehenden Teilen des Motorgehäuses.



Auf der rechten Seite des Motorblocks ist der Kollektor mit der Stromzuführung und den Schleifkohlen zu sehen.

Apropos Stromzuführung: 
Hier wurde wohl bei der Montage das Kabel zwischen den Gehäusehälften gequetscht und die Isolierung beschädigt.


Die Elektronik:

Rechts der Stufenschalter für die Rührgeschwindigkeiten. Auf der Unterseite befindet sich ein Bauteil mit der Bezeichnung "150 S6" - vermutlich ein Triac für 600V. Ein Datenblatt konnte ich mit dieser Bezeichnung jedoch nicht finden.


Die Oberseite enthält mehrere Widerstände, Dioden und Kondensatoren. 






Alles in allem nichts ungewöhnliches und sehr übersichtlich.



Hätte sich das Lüfterrad wieder dauerhaft auf der Achse fixieren lassen, wäre der Zusammenbau und weitere Betrieb des Mixers möglich gewesen. So wurde er durch seinen großen Bruder aus der 9000er Serie abgelöst, mit dem das Backen gleich noch mehr Spaß macht ;-)



Freitag, 22. Februar 2013

Musik - Schritt für Schritt (Teil 1)

Langweilige oder sich ständig wiederholende Tätigkeiten überlässt man gerne schon mal Anderen. In der elektronischen Musik gibt es dafür z.B. den Step-Sequenzer. Die Grundfunktion des Step-Sequenzers ist simple: in einstellbaren Schrittlängen ein Steuersignal an einen Tonerzeuger senden, der diesen dazu bewegt, einen Ton bzw. Tonfolge bestimmter Höhe, Lautstärke und Länge zu spielen – sich wiederholend und veränderbar, immer und immer wieder. 

Der Markt ist klein, die Anzahl der Anbieter übersichtlich, die Geräte sind entsprechend teuer. Was liegt also näher, als über einen Selbstbau nachzudenken?

Da ich keinen analogen Synthesizer besitze, bietet sich zum Austausch der Steuersignale das MIDI Protokoll an, zum Erzeugen dieser Signale mein neuestes „Spielzeug“, mit dem ich mich seit ein paar Wochen beschäftige: der Arduino Uno.


Erstes Ziel: die Hardware möglichst so festlegen, dass sie für einfache bis umfangreiche Softwareentwicklungen offen ist, ohne sie nachträglich umbauen zu müssen.

Hier das Arbeitsmodell (ich nenne es CSQ-1):



Beim Design habe ich mich etwas an aktuellen Step Sequenzer Modellen, wie Doepfer Dark TimeManikin Schrittmacher und Analogue Solutions Europa inspirieren lassen.

Register:
So bezeichne ich eine Einheit aus den Bedienelementen für 8 Steps, hier bestehend aus LEDs, Drehregler und Umschalter. Es gibt also 2 Register. Die LEDs zeigen wie üblich den aktuellen Step an. Sie sind zweifarbig und können auch für andere Statusanzeigen (Stop-Punkte, ...) genutzt werden. Als Drehregler nehme ich Encoder mit Tastfunktion. Die Tastfunktion kann z.B. zum Setzen von Stop und Jump genutzt werden.  Die Umschalter sollen On/Off/Skip für den jeweiligen Step einstellen. 

Instruction Panel:
So nenne ich die Ansammlung an Bedienelementen unterhalb der beiden Register. Über die 4 Umschalter soll man die Laufrichtung und Transponierung einstellen können. Über die Klaviatur kann die Tonhöhe eingegeben werden oder eine Patternauswahl erfolgen. Mit Hilfe des Displays können weitere Konfigurationen vorgenommen, gespeichert oder geladen werden. Zum Navigieren dienen die 6 Taster und der Encoder (ebenfalls mit Tastfunktion), der auch für die Geschwindigkeitseinstellung (Clock) genutzt wird.

Eine ganze Menge an Bedien- und Anzeigeelementen, die eine entsprechende Anzahl von I/O-Pins am Controller erfordern.

Kurz überschlagen:

31 LEDs, teils 2-farbig -----> 50 Pins
17 Encoder + Tastfunktion ---> 51 Pins
20 Umschalter ---------------> 40 Pins
Klaviatur -------------------> 12 Pins
Display + Taster ------------> 12 Pins
Ablaufsteuerungstaster ------>  3 Pins
                            ==========
                      Summe = 168 Pins

... etwas zu viel für meinen kleinen Arduino.

Multiplexen? 
Die Schalter und LEDs wären also nicht permanent mit einem Pin verbunden, sondern nur zeitweise und in geregelter Abfolge. Die Zustandsabfrage der Elemente durch den Controller erfolgt damit nicht parallel, sondern seriell. Das Mittel der Wahl sind Schieberegister oder sog. serielle Port-Expander. Ich versuche es mit dem SPI-Bus - der Geschwindigkeit wegen. 

Im ersten Entwurf sieht der Systemaufbau dann wie folgt aus:




Also erst einmal die SPI-Geschichte zum Laufen bringen. Bei den Bausteinen fällt meine Wahl auf den MCP23S17. 
Die Vorteile: 8 dieser Bausteine können 128 I/O-Pins zur Verfügung stellen. Da jeder Pin bis zu 25 mA Strom liefern bzw. abführen kann, können die LEDs ohne Treiberbaustein angeschlossen werden. Er besitzt interne Pull-Up-Widerstände, wodurch man sich bei Schaltern diese zusätzlichen Bauelemente sparen kann. Der MCP23S17 wird über den SPI-Bus mit dem Controller verbunden. Da man den Bausteinen feste 3-bit Adressen zuweisen kann, kann man die Chip Select Pins zusammenfassen und benötigt nur 4 I/O-Pins. Möchte man die Möglichkeit zum Reset haben und evtl. auch die beiden Interuptausgänge nutzen, belegt der SPI-Bus 7 Pins am Controller.

Beim Multiplexen bleiben die Encoder außen vor und werden direkt am Controller angeschlossen. Ich befürchte, dass sonst Impulse vom Encoder verloren gehen und die Drehrichtung evtl. nicht richtig ausgewertet werden kann. Auch die 6 I/O-Pins des Displays sollen direkt angeschlossen werden. Dadurch sind 40 I/O-Pins per se belegt. Die restlichen 128 Pins benötigen dank SPI-Bus am Controller nur 7 I/O-Pins.
Summa summarum werden 47 I/O-Pins benötigt.

Das Aus für den kleinen Arduino Uno - Upgrade: Arduino Mega 2560



Nach ein paar Entwurfsstunden mit Schaltplanzeichnen, wieder verwerfen, optimieren, und Gedanken-machen, ob eine gedruckte Schaltung oder eine Streifenrasterplatine ausreichend sei, kam endlich ein recht kompakter Entwurf zustande, bei dem alle 8 SPI-Bausteine auf einer Platine untergebracht sind, ohne unter einem Berg von Kabelbrücken zu ersaufen.

Auch das lästige Leiterbahnunterbrechen konnte ich Dank einer RE315-HP Laborkarte von Roth-Elektronik auf ein Minimum reduzieren.



Die Bedienelemente werden über 8-polige Pfostenleisten angeschlossen. Der SPI-Bus über einen 10-poligen Wannenstecker. Neben den 8 ICs sind lediglich noch 8 Entstörkondensatoren, die Vorwiderstände für die LEDs und die Steckkontakte auf der Platine.



Bevor ich jetzt den Adressierungsplan aufstelle, erst einmal die  Platine mit ICs bestücken, LEDs und Schalter anschließen und anschließend die Funktion testen.
[... wird fortgesetzt]



Freitag, 15. Februar 2013

Innenansichten: Philips Senseo ®


Die Rubrik "Innenansichten" steht unter dem Motto: Schau doch mal rein!
Geräte - vorzugsweise mit Stecker - werden aufgeschraubt. Natürlich erst nach Entfernen des Steckers aus der Steckdose.

Heutiges "Opfer":  
Philips Senseo ® Type HD7810/70, blau, 1450 W,Made in Poland 




Was fällt als Erstes auf? Es gibt keine sichtbaren Schrauben zum Öffnen des Gehäuses. Sucht man weiter, z.B. unter den Gummi-Standfüßen, sind auch keine verdeckten Schrauben zu finden. Das komplette Gehäuse ist mit Kunststoff-Schnappverschlüssen verriegelt, so dass es kaum möglich ist, das Gehäuse zerstörungsfrei zu öffnen.


Nach dem Aufhebeln der Bodenplatte, hat man freien Zugriff auf die Elektronik und die Wasserpumpe. Die Wasserpumpe hat laut Aufdruck eine Leistung von 42W. Über den schwarzen Schlauch wird das Wasser aus dem Wassertank zugeführt, auf der anderen Seite zum Heizelement gepumpt, dass sich im stehenden Bereich des Korpus befindet. Nach Entfernen der Wasserpumpe kann man zwar einen Blick darauf werfen, wirklichen Zugriff hat man jedoch nur, wenn man das Gehäuse hinter dem Wassertank öffnet – ebenfalls schraubenlos.




Links unten kann man einen Hallsensor erkennen. 
Dieser Sensor reagiert auf den magnetischen Schwimmer im Wassertank und signalisiert, wenn der Tank zu wenig Wasser enthält.


Das Heizelement nimmt Wasser für zwei Tassen auf. Baut man es aus, kommt der Temperatursensor zum Vorschein, der das Erreichen der Brühtemperatur meldet.




Die Elektronik:
Von oben sieht die Platine unspektakulär aus. Drei Print-Taster, die im Verhältnis zu den außen sichtbaren Tastknöpfen winzig erscheinen, ein paar Dioden, Widerstände, Kondensatoren. Ein BT131-600 Triac im TO-92 Gehäuse, der für das Schalten der Wasserpumpe zuständig sein dürfte und ein BT139-600E Triac mit angeschraubten Alu-Kühlblech, der die Heizung ansteuert.



Dreht man die Platine um, wird es interessanter. Hier befindet sich ein HT46R47 Firma Holtec, ein 8-bit Microcontroller mit 13 I/O-Pins, davon 4 als A/D-Wandler und einer davon  pulsweitenmoduliert mit 8 Bit Auflösung nutzbar. Damit werden also die Messwerte von Hall- und Temperatursensor, sowie die Tasteneingaben ausgewertet und in Steuersignale für Pumpe und Heizung umgesetzt. Offenbar programmtechnisch keine einfache Aufgabe, da der interne Speicher des Controllers durch einen HT24LC02 Chip extern um 256 Byte erweitert wurde.



Meine Vermutung bestätigt sich: selbst Kaffee kochen geht nur noch mit Hilfe eines „Computers“ ;-)


Vorher
Nachher



Dienstag, 12. Februar 2013

Pimp my Vpower!

Wie im LittleFoot Vpower Post erwähnt, lässt sich die Steuerung, zumindest auf der Hardwareseite - noch aufmöbeln und an die eigenen Bedürfnisse anpassen.

Ziel der Neubau-Aktion: ein Basisgerät, mit Anschlüssen für die Motoren, für die PC-Anbindung, für Endschalter (für eine Montierung mit Tangentialantrieb), Anbindung für einen Fokusiermotor und die Handbox. Da ich nicht vor hatte Astrofotographie zu machen, verzichtete ich auf eine separate Autoguiding Schnittstelle. Desweiteren sollte das Basisgerät einen Echtzeittimer und eine Stromversorgung mit 12V und 5V Versorgungsspannung enthalten und eine Kühlung des Spannungsreglers und der beiden Motortreiber-ICs vorsehen. 

Die Handbox sollte mit einem möglichst flexiblen und dünnen Kabel am Basisgerät angeschlossen werden. Sie sollte neben den üblichen Richtungstastern und einem 3-stufigen Geschwindigkeitswahlschalter, auch einen Taster erhalten, mit dem man die Menü-Ebene der Vpower erreichen konnte. Bei der originalen Vpower ist dies nur durch Stellen auf mittlere Geschwindigkeit und gleichzeitigem drücken aller vier Richtungstasten erreichbar. Da man die Display Funktion nur über dieses Menü erreichen kann, wäre das für meine Geschmack zu unkomfortabel geworden. Das Display sollte auch in die Handbox, ebenso ein SD-Karten-Slot und ein Drehregler für den Fokusiermotor. 

Ein Vpower Basis-Kit (Platine mit MCU) und eine Display-Platine war schnell erworben. Die Bestückung der Vpower habe ich diesmal etwas abgeändert. Der Spannungsregler wurde mit Kabel an die Platine angeschlossen, so dass er später mit dem geplanten Aluminiumgehäuse als Kühlkörper verschraubt werden konnte. Dazu mussten alle Bauteile, die höher als die gesockelten ICs waren, auf die Platinenunterseite verlegt werden. Im Wesentlichen waren das die Elektrolykondensatoren und aufrecht zu bestückende Widerstände. Auf die ICs sollte ein durchgängiger Rippenkühlkörper mit Wärmeleit-Pads aufgeklebt werden.




Die nächste Optimierung betrifft den AT89C2051 (im Foto mit "LF" beschriftet), der die Tasten und Schalter auswertet. Diesen Chip habe ich entfernt und auf eine Streifenrasterplatine in der Handbox verlagert. Dadurch habe ich 5 Adern im Verbindungskabel zum Basisgerät eingespart - Vorteilhaft für die Flexibilität und das Gewicht des Kabels. Die Bauteile zur Beschaltung des ICs wurden ebenfalls auf dieser Platine untergebracht. Mit auf die Platine kamen noch 4 Dioden, mit denen das gleichzeitige Schließen aller 4 Richtungstaster durch einen "Menü-Taster" ermöglicht wurde und ein Drehencoder für die Ansteuerung des Fokusiermotors.

Die Bestückung ist beidseitig, so dass die Richtungstaster und die LED ebenfalls Platz auf der Platine fanden und keine extra Verkabelung notwendig war.
Im geöffneten Handbox-Gehäuse rechts zu sehen, ist das Display, unterhalb davon der SD-Card Slot und am Ende des Flachbandkabels eine Schnittstelle, die zum evtl. Update der Display-Firmware benötigt wird.
Das Gehäuse selbst war etwas zu flach, so dass innen etwas ausgefräst werden musste, damit das Display genug Platz fand. 

Die Display Platine ist übersichtlich. Da sie für das Aufstecken auf die Vpower vorgesehen ist, hat sie oben und unten Schnittstellen zum PC bzw. zur Handbox der originalen Vpower. Die PC-Schnittstelle benötigte ich nicht an dieser Stelle, da ich sie am Basisgerät habe. 



Für die Grundfunktionen 
des Displays ist ein ATmega162 ausreichend. Möchte man die SD-Card nutzen, wird ein Upgrade auf den ATmega128 notwendig. Da diese MCU nicht als DIL Variante erhältlich ist, muss ein Breakout-Board herhalten. Das TQFP Gehäuse des ATmegas hat ca. 0,35 mm breite Pins und musste selbst aufgelötet werden. Mein erster Kontakt mit SMD Bauteilen. Der Prozessor hat das Verlöten mit einer 2 mm breiten Lötspitze, viel Lötzinn und Entlötlitze klaglos überstanden, wie sich später zeigen würde.


Denn vor dieser Erkenntniss stand erst einmal das Aufspielen der Display-Firmware in den neuen Prozessor. Das war nicht über die übliche serielle Schnittstelle möglich, da der Prozessor noch keinen Bootloader hatte. Zum Aufspielen des Boatloaders habe ich einen mySmartUSB Programmer von myAVR benutzt. 
Auf einem Steckbrett wurde noch der Quarzoszillator angeschaltet und die Verbindung zwischen Breakout-Board und Programmer hergestellt.

Das Aufspielen des Bootloaders wird im Supportforum sehr gut beschrieben und funktionierte mit AVR Studio problemlos. Im Anschluss habe ich die Firmware über die serielle Schnittstelle des Diplays eingespielt. Die notwendige Software dazu (und für spätere Updates) wird ebenfalls im Supportforum bereitgestellt. Danach gabe es endlich das erhoffte "Lebenszeichen" des Displays.

Fehlte nur noch der SD-Card Slot. Die Verbindung zum SD Interface am ATmega128 ist schnell verkabelt. Die optimale Unterbringung im Gehäuse habe ich vorher schon getestet und die entsprechende Öffnung gesägt und gefeilt. 


Und dann fügte sich zusammen, was zusammen ... ... nein, so einfach war es dann doch nicht. Das ATmega-Upgrade hatte einen höheren Aufbau, als ich erwartet und bei der Gehäusewahl berücksichtigt hatte.
Daher musste ich an der Gehäuserückseite einen entsprechenden Ausschnitt anbringen und einen Deckel aufkleben (in der Seitenansicht mit SD-Slot erkennbar). Ich habe dazu einen etwas weicheren Kunststoff genutzt. So dient der Deckel auch noch als Puffer beim Ablegen des Gehäuses.




Im Basisgerät:
Die modifizierte Vpower-Platine habe ich auf Abstandhaltern so montiert, dass die (hier blauen) Trimmer zur Motorstromeinstellung vor entsprechenden Löchern im Gehäuse platziert werden konnten. Der Spannungsregler wurder mit dem Gehäuse verschraubt.
Das Kabel links enthält Abgriffe an den Enable-Pins der Motor-Treiber. Über eine kleine Zusatzschaltung mit 2 MOSFET können Endschalter eines Tangentialantriebs die Motoren ausschalten.


Die batteriegepufferte Echtzeiterweiterung wurde ebenfalls im Basisgerät untergebracht. Eingesetzt wurde ein DS1307 Chip. Es sind desweiteren 2 Steckplatze für EEPROM Erweiterung vorhanden, für die ich bis heute jedoch noch keine Anwendung gesehen habe. Angesteuert wird der Baustein über die I2C Schnittstelle des ATmega128. Dafür waren 2 Adern im Anschlusskabel der Handbox vorzusehen.

Rückseitig ist noch ein LM75 SMD Temperaturbaustein untergebracht - eine in der Astronomiepraxis eher unbrauchbare Spielerei, da die Platine ja in einem Gehäuse steckt und die Gehäuse-Innentemperatur nicht interessant ist.
Im Grunde kann auf diese Platine verzichtet werden, und den DS1307 Chip werde ich bei Gelegenheit in der Handbox unterbringen.


Die Rückseite:
Links oben befindet sich der Sicherungshalter, um die Spannungsversorgung vor Kurzschluss und Überlast zu schützen. Ich schließe das Gerät an einen 12V 7Ah Bleigel-Akku an, dessen Ladung für mehrere Beobachtungsnächte ausreicht.
Rechts befinden sich 2 9-polige D-Sub Buchsen zum Anschluss der RA- und DEC-Schrittmotoren und eine Schalterleiste, an der z.B. die Drehrichtung für Nord-/Sübhalbkugel eingestellt werden kann.
Unten in der Mitte ist ein D-Sub Stecker mit den Endschaltereingängen, schaltbaren Spannungen und Fokusiermotoranschluss belegt.


Die Frontplatte: 
Der rote Drucktaster links schaltet das Gerät ein, die LED darunter zeigt Betriebsbereitschaft an. Der Drucktaster daneben schaltet die rückwärtig herausgeführten Spannungen an. Damit kann z.B. eine LED-Beleuchtung betrieben werden.
Die beiden roten LEDs zeigen an, wenn ein Endschalter auslöst. Hat man die Stellung des Tangentialantriebs angepasst, kann man die Auslösung mit dem blauen Taster wieder aufheben.
Links unten ist die PC-Schnittstelle. Hier könnte über ein Breakout-Kabel auch ein ST-4 kompatibler Autoguider angeschlossen werden. Rechts ist der Anschluss für die Handbox.

Das Endergebnis: 

Ein Foto vom Innenleben des Basisgerätes habe ich bewusst weggelassen. Durch die vielen Schnittstellen und die damit verbundene Verkabelung, war ich froh, als das Gehäuse geschlossen war ;-)

Montag, 11. Februar 2013

LittleFoot Vpower

Es ist zwar schon einige Zeit vergangen, seit ich diese Steuerung für eine parallaktische Montierung zusammengebaut habe, aber ich bin nach wie vor von ihrer Funktion begeistert.
Auf die LittleFoot Vpower wurde ich durch Diskussionen in diversen Astronomie-Foren aufmerksam. Für eine kommerziell angebotene Steuerung mit ähnlicher Ausstattung muss man schon mal an die 1000€ hinzublättern. Da ist es sehr verlockend für unter 100€ eine selbst zu bauen. Besonders, wenn Selbstbauern  im Support Forum kompetent geholfen wird.
Das Äußere ist recht unscheinbar, aber praxisorientiert. Auf Beschriftung und Design kann verzichtet werden. Dafür sind die Bedienelemente intuitiv erfassbar und mit Handschuhen bedienbar. Wichtig, da Hobby-Astronomie im Dunkeln und auch gerne mal bei winterlichen Minusgeraden stattfindet. Einzig die LED gibt 2-farbig Rückmeldung über den Betriebsmodus.


Zusammengelötet war das Gerät an einem Abend. Das Gehäuse zu bearbeiten, Anschlusskabel für Versorgungsspannung, Motoren und ein Null-Modem-Kabel , haben genau so lange gedauert. Ein Aufspielen der Firmware war nicht erforderlich, da ich einen Basisbausatz gekauft hatte, der neben schwer erhältlichen Bauteilen die Platine mit dem rückseitig bereits bestückten Controller samt Firmware enthielt.

Die inneren Werte: unter der Haube werkelt als zentraler Controller ein Atmel ATMEGA162. Er kommuniziert mit einem Atmel AT89C2051, der für die Auswertung der Bedienelemente und die Ansteuerung der LED zuständig ist. Über einen MAX232 Baustein erfolgt die serielle Kommunikation mit dem PC, um Montierungsparameter einzustellen oder die Steuerung per LX200 Protokoll als Slave zu nutzen. Letzteres erlaubt Planetariumssofware als User-Interface mit Goto-Funktion zu dienen. Als Motortreiber für Schrittmotoren kommen 2 L6207N Treiber zum Einsatz.

Der Zusammenbau: problemlos. An der ein oder anderen Stelle könnte man die Bauteilbestückung anders gestalteten, aber es geht auch so und alles passt ins Gehäuse. Zugeschraubt, Spannung angelegt, LED leuchtet - ein erstes Hochgefühl (keine Rauchentwicklung).
Über zwei Trimmer wird der benötigte Motorstrom für Normalbetrieb und schnellen Vorlauf (Boost) eingestellt - der einzige Arbeitsschritt, bei dem ein Messgerät erforderlich ist. Nach dem Anschluss der Vpower via Null-Modem-Kabel an einen seriellen Port des PCs, habe ich die Parametrisierungssoftware V4 Control aufgespielt. Nach Eingabe der Getriebeübersetzungen der Montierung und Übernahme in die Steuerung konnte der praktische Einsatz beginnen. 

Vorab ein "Trockenlauf" in der Werkstatt:




Praxis: An meiner Celestron ADM angeschlossen - geht!
Der Rektaszensionsmotor surrte in der richtigen Geschwindigkeit vor sich hin, der Deklinationsmotor wie üblich nach Tastendruck. Auch die anderen Funktionen, wie z:b. schnelle Vor- und Rückwärtsbewegungen in 2 unterschiedlichen Geschwindigkeitsstufen, funktionierten tadellos.
Mit Hilfe von V4 Control kann man die Stufen einstellen und so herausfinden, was die Motoren maximal an Schrittfrequenz mitmachen.

Fazit: der Zusammenbau hat sich für mich gelohnt. Es hat Spaß gemacht, ich habe viel dabei gelernt und bezahlbar war es auch.
Wo Licht ist, ist auch Schatten. Folgende Schwächen sind mir aufgefallen:
Spannungsregler und Motortreiber könnten einen Kühlkörper vertragen, wenn man die maximal lieferbare Stromstärke ausreizen möchte. Dafür müsste die Bestückung optimiert werden. Andererseits kann man sich im Winter gut die Hände daran wärmen ;-).
Der Hohlstecker für die Stromversorgung kann bei leichtem Zug am Kabel rausfallen. Das kann man leicht beheben, wenn man die Motorkabel und das Stromversorgungskabel nahe an der Handbox mit Klebeband oder einem Kabelbinder zusammenfasst. Wenn noch ein PC mit angeschlossen ist, hängen 4 Kabel an der kleinen Handbox, was die Handhabung etwas unkomfortabel macht.
Ergo, irgendwann hat es trotz problemlosen Betrieb in den Fingern gejuckt, die Schwächen zu beseitigen. Da es mittlerweile ein aufsteckbares Display, eine SD-Karten Option für Goto-Bilbliotheken, ein Prozessorupgrade, ein Echtzeitmodul und eine GPS-Option gab, lag es nahe, das Gerät zu überarbeiten oder zu verkaufen und von vorne anzufangen. Also letzteres ;-)

Sonntag, 10. Februar 2013

Weichlöten ...

Der alte Billigkolben ist abgeraucht, die neue Ersa Analog 60 angeheizt, und nun wird gebrutzelt.
Hier wird demnächst das Ein oder Andere zu finden sein, das mir "unter den Lötkolben gekommen" ist und diese Attacke evtl. auch überlebt hat. 
Man darf gespannt sein - ich bin es jedenfalls.