Mittwoch, 2. September 2015

Gehäusebau mit Profilen

Der DDS Funktionsgenerator bezog vor etwa einem Jahr ein improvisiertes "Zuhause" in einem alten Stahlblechgehäuse mit handbeschrifteter Sperrholzfrontplatte. Es hat funktioniert, aber der Anblick war eher abschreckend.

In einem Artikel der Zeitschrift ct Hacks 3/2014 - ehemals ct Hardware Hacks und mittlerweile leider zur Zeitschrift Make mutiert - wurde ich auf Gehäuseprofile aufmerksam. Mit Kantenprofilen und 6 Alublechen lassen sich einfache Gehäuse bauen, die den eigenen Bedürfnissen besser gerecht werden, als so manche Konfektionsware.

Fündig wurde ich bei Bürklin, wo ich ein Meter Gerätebauprofil GB 1 Al und mehrere 100 x 200mm Alubleche bestellte ... denn bald sollte der DDS 20 in ein neues Zuhause umziehen.



Die Abmessungen wurden im Wesentlichen von den Maßen der Hauptplatine, dem Platzbedarf des Netzteils und dem Anspruch möglichst wenig Blech zu schneiden bestimmt. Ergo: Frontplatte in 100 x 200mm, Gehäusetiefe 100mm = 5 Bleche, 4 Profile, 8 Schnitte.


Seiten-, Deck- und Bodenblech werden einfach in die Nuten des Profils eingeschoben, Front- und Rückplatte verleihen durch die Verschraubung mit den Profilen der Gesamtkonstruktion ihre Stabilität.

Zunächst habe ich in die Frontplatte 2 Ausschnitte für das Display und die beiden Taster per Laubsäge und Feile eingearbeitet, gefolgt von 4 Bohrungen für die BNC-Stecker, den Encoder und das Potiometer. Es folgten die Bohrungen zur Befestigung der Frontplatte und der Hauptplatine.



Im der Rückwand wurde eine Öffnung für den Netzschalter und das Netzkabel benötigt. Die Bodenplatte erhielt Bohrungen zur Befestigung von Netzteil und Gerätefüßen.

Die Seitenteile, Boden- und Deckblech mussten zugeschnitten werden. Danach enthielten die Bleche folgende Abmessungen:

Front- und Rückblech = 100 x 200mm
Boden- und Deckblech = 100 x 183mm
Seitenbleche = 100 x 83mm

Die Kantenprofile sind jeweils 100mm lang.



Die Frontplatte wollte ich nach der Methode, die ich bereits beim Platinenbelichter erfolgreich umgesetzt habe, gestalten und beschriften. 
Da nach Aufbringen der Frontplattenfolie die Verschraubungen der Hauptplatine und der Tasterplatine nicht mehr sichtbar sein sollten, wurden M3 x 25 Senkkopfschrauben in die Bohrungen eingeklebt.




Die Frontplatte wurde mit Inkscape entworfen, ausgedruckt, auf Passgenauigkeit geprüft und etwas coloriert. 


Anschließend wurde der Ausdruck laminiert und auf die Alufront aufgeklebt



Die hellen Schnittkanten habe ich mit einem Edding geschwärzt.



Es folgte die Endmontage:





Es gibt also eine brauchbare Alternative zum Fertiggehäuse.

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